實習：顧名思義，是在實踐中學習。在經過一段時間的學習之后，或者說當學習告一段落的時候，我們需要了解自己的所學需要或應當如何應用在實踐中。因為任何知識源于實踐，歸于實踐，所以要付諸實踐來檢驗所學。實習一般包括大學里的學生的實習和公司里安排員工實， 以下是為大家整理的關于鑄工實習報告4篇 , 供大家參考選擇。
鑄工實習報告4篇
【篇一】鑄工實習報告
建詩意校園，鑄工匠之魂作者：胡萬民來源：《山東青年報·教育周刊學生版上半月》2018年第09期
????????近日，2018年濟南市職業院校技能大賽落下帷幕，章丘中等職業學校在該賽事中，取得了五個第一名，六個第二名，三個第三名的優異成績，并獲得了模具制造技術、電氣安裝與維修、零部件測繪與CAD成圖技術、機械裝配技術、工業產品設計（CAD）、焊接技術等六個項目的省賽參賽資格。技能大賽是一面鏡子，折射出的是一所職業學校的辦學實力；技能大賽是一桿標尺，測量出的是一所職業學校是否具有可持續發展的動力。
????????踐行工匠精神，安安靜靜辦學
????????職業教育擔負著培養多樣化人才，傳承技術技能，促進就業創業的職責，這是每一所職業學校的“本分”。牢記“本分”，搭建“給學生工作創業的機會，給學生幸福生活的能力”的平臺，努力讓每一名學生都有人生出彩的機會，為了這個“本分”和這份堅守，章丘中等職業學校在教育教學中，堅持貫徹“踐行工匠精神，歷練過硬本領”這一宗旨，努力讓學生“學到真本領”。
????????所謂工匠精神，就是在工作中要心存敬畏、執著專一，要從容獨立、腳踏實地，要永不知足、追求卓越；就是不搞噱頭，不瞎折騰；就是按照教育規律辦學，就是要安安靜靜辦學，握職業教育發展規律，掌握職業教育發展核心，把學校的財力、精力放在學校發展，學生發展上。
????????自2017年6月29日立校以來，章丘中等職業學校積極克服因學校融合帶來的諸多困難，堅持把提升辦學條件、優化辦學環境、打造先進的實訓硬件設施和創設寬松教師教學環境、推進專業教師培訓、吸納能工巧匠放在重要位置，切實提升學校辦學硬實力和軟實力。
????????單看硬件設施，章丘中等職業學校有專業實訓場所建筑面積近2萬平方米，擁有綜合實訓樓、學前教育樓、創客樓、焊鉗車間、數控車間、機加工車間等實訓功能樓，各專業均有充足實訓場地、先進實訓設施。
【篇二】鑄工實習報告
CSP 連鑄理論培訓教材
一、 csp連鑄總體描述
連續鑄鋼技術的發展趨勢是近終型連鑄技術的開發應用，上下連鑄與軋鋼工序的無縫連接，實現緊湊的生產工藝流程，最大限度的節能和減少環境污染，提高金屬收得率，縮短從鋼水到成材的生產周期。
csp連鑄機為立彎式，于2004年2月5日一次熱試車成功，生產第一塊連鑄坯，創造了達產達效世界第一的世界記錄。鑄機主要設備為蝶式鋼包回轉臺、中間包車、漏斗型結晶器、液壓振動臺、扇形1、2、3、4段，帶剛性引錠桿的頂彎夾送裝置、拉矯裝置、以及擺動剪，其核心設備是漏斗型結晶器。
在鋼包回轉臺的兩側各有一個中包車和和中包預熱站，車上配有浸入式水口預熱燒嘴。每臺中包車都配備有稱重系統，以稱量中間包鋼水重量。每個中間包在正常工作情況下，容量為26－28噸，溢渣情況下為30－32噸。中間包鋼水液位可采用自動和手動進行控制，鋼水從中間包注入結晶器采用塞棒伺服機構控制，它和Co60放射源、閃爍記數器和PLC裝置一起組成結晶器液位控制系統。塞棒是整體式的，而塞棒機構采用壓縮空氣冷卻。結晶器液位控制系統可實現連鑄機的自動開澆，即當液位控制系統檢測到鋼水液位的10％時，鑄機振動臺開始振動，夾送輥開始拉坯。鋼水從中間包注入結晶器，是通過一個扁平式的整體式浸入式水口，它的出鋼口是專門設計的，以適應結晶器形狀結構要求。
結晶器是一個直的漏斗式結晶器，上大下小，在寬邊銅板上部中心有一個寬的垂直、錐形的漏斗區域，以保證浸入式水口有足夠的空間。漏斗區域為從銅板上部向下大約850mm，以下便是結晶器下部平行出口部分。下部結晶器模壁是平行的，從而形成最后鑄坯的斷面尺寸。
結晶器振動裝置是一個短桿式的液壓振動系統，可以產生正弦和非正弦振動，目前漣鋼采用的是非正弦振動。而結晶器下面則為鑄坯導向的扇形1、2、3、4段。打開結晶器后，可以允許剛性引錠桿的插入，也可以清除漏鋼后形成的坯殼。漏鋼后通常影響到結晶器和扇形1段，他可以很容易的作為一個整體用吊車吊出更換。結晶器的寬度和錐度可以遠程調整，借助于主控室內驅動PLC方式進行預設定，在澆注期間，主控操作人員可以根據生產計劃或軋制規格要求進行在線調寬，通常情況下還可以通過調錐來進行結晶器熱流的控制，以穩定澆注狀態，確保鑄坯坯殼的均勻冷卻。通常漣鋼二次冷卻有3條冷卻曲線，根據不同鋼種，選擇不同的冷卻曲線，隨著拉速的增加，水量不斷增大。
【篇三】鑄工實習報告
連鑄工個人總結
2011年連鑄工段在廠部領導的大力支持下，本著“抓安全，促生產，強管理”的基本原則，群策群力，從嚴從細努力完成了全年的各項工作。現將工作情況做如下總結：
一.抓好安全生產嚴防工傷事故
全年來，我工段堅持：“安全第一，預防為主”的管理理念，始終把安全工作放在各項工作的首位，積極開展“安全生產”活動，層層落實責任，全方位開展隱患排查與整改。各班組堅持進行經常性安全教育，并加大違章違紀的安全事故考核力度，杜絕重大傷亡事故發生。
八九月工段根據廠部安排，利用停產時間，對新老員工進行安全作業培訓。制定安全，工藝操作規程，讓員工切忌，熟背并進行相關崗位考試，以增強員工對實踐知識的掌握和突發事故的應急處理能力。工段全年開展安全教育會議48次，安全培訓4次，培訓人員120個，重大安全事故零起。
二.加大生產力度提高產品質量
一年來，最全面的范文參考寫作網站各項生產治理制度的細化，推進了生產強度，在“時間就是效益”的理念影響下，設備作業率不斷提高，促進了產能的快速發揮，連鑄機的作業率大幅度提高。最高日產鋼坯2100噸，鋼坯收得率99.54%，鋼坯全年產量達到37533.23噸。通過對中包的改造并投入使用，連鑄拉爐數不斷提高，最高達到48爐/次，連拉時間達到
16個小時/次。經改造中包生產出的鋼坯，其夾雜物明顯比板包減少了很多。
在質量上，加強技術控制，每天點評，每周匯總，每月攻關，對
比目標，推進標準化作業，把崗薪與質量指標掛鉤，形成有效的質量治理體系。針對鋼坯表面橫裂紋和內部質量缺陷，積極采取措施。上半年在各班組生產中鋼坯脫方較多，針對這質量缺陷，工段調整操作要求，各班拉鋼要做到：溫度合理，拉速均衡，穩定液面，減少波動。嚴抓這一環節后，下半年鋼坯脫方問題得以改善，質量得以大幅度提高。
三．加強管理嚴格考核
連鑄工段的管理主要是人和設備的管理。在人管理上提高班組長
的帶班管理水平和提高崗位工的技術水平。對于班組長，工段基本做到用人得當，獎罰分明，關心愛護，大膽使用。注意引導他們就產量，質量上杜絕溢鋼，漏鋼事故。和去年相比，工段全年漏鋼84次，比
去年減少了了10%。而水口班責任心不強，導致大包機構滲鋼2次。工段開展了班與班之間的相互競爭，范文寫作形成了積極良好的局面。尤其是公司每年舉辦的崗位能手評比，我工段又有兩名員工符合評比條件。一是拉鋼老員工黃旭義，工作積極主動.認真勤懇，2011年突破個人全年拉鋼1550爐，全年無漏鋼，技術比武名列前茅的好成績。二是丙班機長韋健，在他帶領下，丙班全年完成了產量第一，質量第二的好成績。
設備是連鑄生產和質量的保障。在生產組織和日常管理中，除了
完成各班的產量外，也加強了設備的維護和保養。工段明確員工檢修和維護職責，要求設備“臺臺有人管，人人有職責”，并推行操作人員對簡單問題的自主維修。
四.全力做好環保工作。
在抓好安全生產的同時，我工段積極落實廠部指令，全力做好環保工作，連鑄是高溫，高危，粉塵作業，工段狠抓作業崗位衛生，并定期對綠化帶進行分班護理。
五.存在問題與改進措施
1.在實踐工作中，安全形勢依然嚴峻，今年工段發生5起輕傷事故，說明我們的安全管理還存在漏洞，部分員工還有麻痹松懈思想，這就要求我們必須采取更有利的措施，千方百計保證生產。
2.生產上由于設備老化，給生產帶來一定障礙。上半年的鋼坯脫方問題也反映了連鑄機輥道設備上沒有定期測量校正，引錠沒定時調正對中。因而設備點檢定修方面還要不斷完善，班組生產組織上需要進一步加強。
3.2011年工段人員浮動變化大，新員工較多，，只懂得簡單的崗位操作，沒具備工作質量意識，影響工作效率。工段要加強在崗員工的技術培訓，進一步提高員工的業務素質和操作水平。
2012年1月4日
連鑄工段
篇二：2012年連鑄車間工作總結
2012年連鑄車間工作總結
今年以來，在公司和廠領導的正確帶領下，在相關車間、科室的大力支持下，我連鑄車間充分依靠全體員工，緊緊圍繞今年我司工作部署和生產經營目標，以提高經濟效益、促進企業發展為核心，同心協力，真抓實干，奮發圖強，在各項工作中都取得了較好的成績。截止2012年9月31日止，車間共生產鑄坯1237539.04噸，比去年同期增加326284.87噸（今年3#高爐提供的鐵水較多）；鑄坯合格率99.94%，比公司要求的99.5%高0.44%；平均月產量137504.34噸，比去年每月增加36253.87噸；最高日產量5581.2噸（7月22日118爐），最高月產量150914.9噸（8月份），最高班產量964.1噸（6月15日3#連鑄機丙班20爐）；鑄機臺時產量91.37噸/小時，比去年同期增加3.55噸/小時；鑄機作業率69.74%，比去年同期降低0.31%（因鐵水不足思想匯報專題，3臺連鑄機一般只生產兩臺機，總有一臺機閑置）；中間包平均包齡52.3爐/包，最高包齡66爐（30小時）；最高連澆爐數179爐/組；結晶器銅管平均通鋼量5340.5噸/支，比去年增加782.9噸/支；月平均漏鋼次數為0.59次/萬噸鋼，比去年同期減少0.75次/萬噸鋼；全流率92.04%，比去年同期提高1.23%；鋼水收得率98.5%。
回顧全年，我們始終圍繞連鑄機順產、提高鋼水收得率和降本增效扎扎實實地抓好了以下幾方面工作：
1、提高鋼水收得率
2011年鋼水收得率僅為98.41%，最低的是去年9月只有97.44%。為此車間從今年6月份開始從各個環節嚴抓細管，并出臺對應的管理措施：
（1）定期校核行車和軋鋼爐頭電子稱，確保其精度。
（2）減少非計劃停澆事故。
（3）減少漏鋼、頂坯、重接等次數。
（4）確保設備運行正常，減少因設備和人為操作原因造成的非定尺坯和彎坯數量。
（5）提高大包工在澆注末期分清鋼水和紅渣的能力，把鋼水澆完。
（6）控制好切頭和尾坯的尺寸，并減少廢品。
（7）制訂對標挖潛獎勵措施，獎好罰差，提高職工積極性。實施后效果：截止9月底，月平均收得率為98.5%，其中6月、7月、8月、9月收得率分別為98.61%、98.8%、98.75%、98.85%，連續4個月都大于98.6%以上。
2、提高拉速
（1）6月15日起，我車間在3#機開始做提高拉速試驗，單流最大拉速3.0m/min，正常最大總拉速可維持在10.8 m/min。
（2）6月25日起，我車間在1#機開始做提高拉速試驗，單流最大拉速2.5m/min。
（3）中包加高：（增高20cm）。3#機去年已全部加高，9月13日2#機試驗加高的中包（累計已加高5個包），均成功。
加高的好處是：①隨著鋼液面高度增加，鋼水中的夾雜物有更多的時間上浮，鋼水更干凈；②能儲存更多的鋼水；③可以提高拉速，在同樣的時間內產量更高，節約耐材，降低噸鋼成本！
3、降低萬噸鋼漏鋼次數。
攻關前狀況：去年同期車間萬噸鋼漏鋼次數為1.34次，漏鋼次數與三鋼相比仍有差距，為此車間制訂了攻關目標：力爭全年萬噸鋼漏鋼次數≤1次。為了攻關該項目，車間和其它科室共8人用了9個
月時間做了大量工作：
（1）制訂合理的溫度制度，鋼水正點率控制在3～8分鐘，并確保合適的中包鋼水溫度：1515～1535℃（HRB系列）；1530～1545℃(HPB235)；杜絕高溫鋼上臺。
（2）3臺機全程跟蹤設備安裝精度，引錠桿對弧精確到0.5mm以下；流間距和外弧基準線偏差小于1 mm以下。
（3）嚴格執行標準化操作規程，各崗位實行規范化操作。
（4）跟蹤記錄保護渣使用效果，根據現場生產實際情況選用性能良好的保護渣，保證足夠的液渣層厚度和合適的融化溫度，減少因保護渣潤滑不良造成的漏鋼事故。
攻關后狀況：截止到今年9月份共有8個月萬噸鋼漏鋼次數少于1次，最少的為0.27次（1月份）。每萬噸鋼1#機漏鋼次數為0.43次，2#機為1次，3#機為0.34次，車間平均為0.59次，比去年同期減少0.75次。由于漏鋼次數的明顯減少，連鑄全流率達到92.04%，設備損耗減少，鋼坯質量上了一個臺階，同時可以加快生產節奏。
4、減少廢品，提高鋼坯合格率。
實施前：去年分別對1#機和2#機進行了技術改造，把原來的6米弧改為7米弧、鑄坯斷面由150mm×150mm改為160mm×160mm，對于新的斷面和新的鑄機弧度本車間都是沒有接觸過的，屬于新課題，為此不得不重新為其制訂新的技術操作規程和合理的連鑄工藝制度（溫度制度、拉速制度、配水制度），在摸索過程中斷斷續續有零星廢品出現，尤其是9月中、下旬2#機在生產HPB235鋼種時出現批量廢品，廢品達到109.19噸。
針對這種情況我們今年主要采取了以下措施：
（1）調整二冷室各段噴嘴型號；調整二冷水比水量和各段比例，1#機、3#機零段增加一排角噴，效果比較好；2#機正試用新噴嘴（噴淋
角度由65 °增大到70 °），目前仍在跟蹤當中。
（2）鋼液面高度增加到400mm以上，鋼水中的夾雜物有更多的時間上浮，鋼水更干凈。
（3）穩定中間包鋼水過熱度。
（4）利用購買的測振儀測量各流振動臺數據，有異常的及時處理和調整（主要是更換偏心輪）；振幅統一為±5mm，2#機振動頻率為80V，1#機、3#機均為75V。
（5）加大對二冷室的管理力度。每次停澆后及時檢查二冷設備并試水，杜絕掉噴嘴現象和確保噴淋管對中良好。對相關人員獎勤罰懶。跟蹤各個結晶器（包含銅管）的使用情況。
（6）澆鋼過程實行全程保護澆注，并延長大包長水口工作時間，減少鋼水二次氧化。
（7）技術員對每一組HPB235鋼各流取小塊樣觀察鑄坯內部質量情況，發現異常及時處理，并定期取樣做低倍和金相實驗。
（8）更換浸入式水口實行標準化操作；P4崗位對鋼坯實行巡檢制度，有異常的鑄坯則挑出、割除。
實施后效果： 今年1～9月份連鑄廢品總量為592.1噸，比去年減少150噸。2#機在生產HPB235鋼種時出現大批量廢品的情況已經很少，基本能滿足軋鋼生產的要求。截止到今年9月底，鑄坯合格率為99.94%，比公司要求的99.5%高出0.44%，其中3、5、6、7、8、9月合格率均大于99.5%，9月份更是達到了99.98%。
5、提高鋼包自開率。
去年10月中旬率先在2#機安裝和試用馬鞍山博威公司的鋼包液壓機構，并取得成功。今年2月底推廣應用到1#機和3#機，自開率達到96.97%，比去年同
期提高3.58%。
6、新品種試生產
（1）2月20日起，2#機進行新鋼種HPB300試生產，共計生產3053.7噸，全部符合公司標準。
（2）3月30日，進行新鋼種HRB500E試生產10爐，共計生產449.2噸，全部符合公司標準
7、增加結晶器銅管的通鋼量。
今年車間繼續使用首鋼長白和齊齊哈爾廠家的結晶器銅管。在使用過程中跟蹤銅管的磨損、刮傷情況，上、下線時測量錐度、水縫。我們還依據工藝數據科學制訂了《各廠家銅管下線爐數規定》，使得銅管的平均通鋼量為 5340.5噸/支，比去年增加782.9噸/支，節約銅管36支，節省25.2萬元。
8、員工培訓工作。
我車間一貫重視對員工的培訓工作。今年投入使用鋼包液壓新設備，為此我車間邀請廠家技術員和設備科、技術科等對車間109名工人進行理論培訓和現場實際操作，并指定師傅帶徒弟，通過傳、幫、帶的方式讓新工人盡早熟悉本崗位的操作。
9、強化安全管理，把安全工作落到實處。
安全工作重于泰山，安全工作一向是我車間工作的重中之重。今年向各班組提供了看火鏡500副、平光眼鏡40副、手電筒60把和防護透明面罩若干，維護好中間包烘烤器旁邊和操作室共14個煤氣報警器。這些物品、設備的投入使用不僅提高了員工的個人防護能力，也為減少安全事故起到了積極的作用。與此同時，我車間完善了《各崗位安全操作規程》，出臺了《安全生產考核規定》、《勞保用品穿戴標準》和《各種突發事件應急預案》，并且成立安全聯合檢查小組，每個月不定期進行不少于3次的安全檢查，發現安全隱患馬上整改。由于我們制度到位，責任落實到位，檢查工作到位，從而保證了我車間的各項工作都能安全的開展。截止到今年9月底我車間未發生過重
篇三：2014年3月連鑄車間工作小結
【篇四】鑄工實習報告
壓鑄產品基本工藝流程
壓鑄工藝是將壓鑄機、壓鑄模和合金三大要素有機地組合而加以綜合運用的過程。而壓鑄時金屬按填充型腔的過程，是將壓力、速度、溫度以及時間等工藝因素得到統一的過程。模具結構設計、熱處理工藝、模具制造及模具裝配對鋁合金壓鑄模壽命的影響。
壓鑄工藝流程圖示
1.11壓鑄工藝原理
壓鑄工藝原理是利用高壓將金屬液高速壓入一精密金屬模具型腔內，金屬液在壓力作用下冷卻凝固而形成鑄件。冷、熱室壓鑄是壓鑄工藝的兩種基本方式，其原理如圖1-1所示。冷室壓鑄中金屬液由手工或自動澆注裝置澆入壓室內，然后壓射沖頭前進，將金屬液壓入型腔。在熱室壓鑄工藝中，壓室垂直于坩堝內，金屬液通過壓室上的進料口自動流入壓室。壓射沖頭向下運動，推動金屬液通過鵝頸管進入型腔。金屬液凝固后，壓鑄模具打開，取出鑄件，完成一個壓鑄循環。
1.12壓鑄工藝的特點
優點
（1） 可以制造形狀復雜、輪廓清晰、薄壁深腔的金屬零件。。壓鑄件的尺寸精度較高，表面粗糙度達Ra0.8—3.2um，互換性好。
（2） 材料利用率高。由于壓鑄件的精度較高，只需經過少量機械加工即可裝配使用，有的壓鑄件可直接裝配使用。生產效率高。由于高速充型，充型時間短，金屬業凝固迅速，壓鑄作業循環速度快。方便使用鑲嵌件。
（3） 缺點
（1） 由于高速填充，快速冷卻，型腔中氣體來不及排出，致使壓鑄件常有氣孔及氧化夾雜物存在，從而降低了壓鑄件質量。不能進行熱處理。
（2） 壓鑄機和壓鑄模費用昂貴，不適合小批量生產。
（3） 壓鑄件尺寸受到限制。壓鑄合金種類受到限制。主要用來壓鑄鋅合金、鋁合金、鎂合金及銅合金。
1.13 壓鑄工藝的應用范圍
壓鑄生產效率高，能壓鑄形狀復雜、尺寸精確、輪廓清晰、表面質量及強度、硬度都較高的壓鑄件，故應用較廣，發展較快。目前，鋁合金壓鑄件產量較多，其次為鋅合金壓鑄件。
第二章 壓鑄合金
2.1 壓鑄合金
壓鑄合金是壓鑄生產的要素之一，要生產優良的壓鑄件，除了要有合理的零件構造、設計完善的壓鑄模和工藝性能優越的壓鑄機外，還需要有性能良好的合金。壓鑄件的斷面厚度取決于它承受的應力和合金材料本身的強度，具有較高強度是壓鑄合金的優點之一。選用壓鑄合金時，應充分考慮其使用性能、工藝性能、使用場合、生產條件和經濟性等多種因素。
2.12 各類壓鑄鋁合金
Al-Si 合金
由于Al-Si合金具有結晶溫度間隔小、合金中硅相有很大的凝固潛熱和較大的比熱容、線收縮系數也比較小等特點，因此其鑄造性能一般要比其他鋁合金為好，其充型能力也較好，熱裂、縮松傾向也都比較小。Al-Si合金是目前應用最為廣泛的壓鑄鋁合金。
Al-Mg 合金
Al-Mg合金的性能特點是：室溫力學性能好；抗腐蝕性強；鑄造性能比較差，力學性能的波動和壁厚效應都較大；長期使用時，有因時效作用而使合金的塑性下降，甚至壓鑄件出現開裂的現象；Al-Zn 合金
Al-Zn合金壓鑄件經自然時效后，可獲得較高的力學性能，當鋅的質量分數大于10%時，強度顯著提高。
第三章 壓鑄件的結構設計
3.1 功能結構設計
壓鑄件功能結構設計是壓鑄件結構設計的核心，它確定了能實現壓鑄件使用功能所需的尺寸、壁厚和形狀，并校核壓鑄件在靜載荷或動載荷的使用過程中的形變、疲勞、磨損等的變化狀態，以滿足其使用的安全性。
設計壓鑄件的功能結構，不但要具有機械結構設計和機械加工等方面的素質和技術能力，也還需要有壓鑄合金、壓鑄成型工藝以及壓鑄模設計等諸多方面的綜合基礎知識，以使得所設計的功能結構，能夠滿足壓鑄件所規定的各項技術要求以及在使用期限內的功能及性能，并且是可靠、安全和經濟的。
第四章 壓鑄工藝
4.1 壓力
壓力是壓鑄工藝的基本特征，金屬液的充型流動和壓實都是在壓力的作用下完成的。壓力分為動態壓射力和增壓壓射力。動態壓射力的作用是克服各種阻力，保證充型時金屬液達到一定速度。增壓壓射力的作用是在充型結束后對壓鑄件進行壓實，提高壓鑄件的致密度，使壓鑄件輪廓清晰。壓射力通過壓射沖頭對金屬液施加壓力。
4.11 脹模力
壓鑄過程中，在比壓的作用下，金屬液填充型腔時，給型腔壁和分型面一定的壓力，稱為脹模力。在壓鑄過程中的最后階段即增壓比壓通過金屬液傳給壓鑄模時，脹型力最大，是為壓鑄件初選壓鑄機型號及支承板進行強度和剛度校核的重要參數。
4.2 速度壓鑄過程中，速度受壓力的直接影響，又與壓力共同對內部質量、表面輪廓清晰度等起著重要作用。速度有壓射速度和內澆口速度兩種形式。
4.21 壓射速度壓射速度又稱沖頭速度，它是壓室內的壓射沖頭推動金屬液的移動速度，也就是壓射沖頭的速度。壓射過程中壓射速度是變化的，它可分成低速和高速兩個階段，通過壓鑄機的速度調節閥可進行無級調速。內澆口速度
內澆口速度是金屬液通過內澆口進入型腔的線速度。較高的內澆口速度，即使采用較低的比壓也能將金屬液在凝固之前迅速填充型腔，獲得輪廓清晰、表面光潔的壓鑄件，并提高金屬液的動壓力。內澆口速度過高時也會帶來一系列問題，主要是容易包卷氣體形成氣泡；金屬液呈霧狀進入型腔，粘附于型腔壁與后來的金屬液不能熔合而形成表面缺陷和氧化夾雜，加速壓鑄模的磨損等。
